不銹鋼高壓反應釜是用于進(jìn)行硫化、氟化、氫化、氧化等反應理想的無(wú)泄漏反應設備。
常見(jiàn)故障現象及原因1、故障現象：密封面處出現泄漏。故障原因：螺桿螺紋松動(dòng)；密封面損傷。排除方法：將螺桿重新上緊；重新修磨拋光密封面。2、故障現象：閥門(mén)處出現泄漏。故障原因：閥桿（針）、閥口密封面損傷。排除方法：維修、更換閥桿（針）、閥口。3、故障現象：外磁鋼旋轉，內磁鋼不轉，電機電流減小。故障原因：釜內溫升過(guò)高，冷卻循環(huán)不暢，內磁鋼因高溫褪磁。加氫反應，內磁鋼套有裂紋，內磁鋼膨脹。排除方法：通知供貨商，重新更換內磁鋼。4、故障現象：磁力耦合傳動(dòng)器內有摩擦的噪音。故障原因：軸套、軸承磨損，間隙過(guò)大，內磁鋼轉動(dòng)出現跳動(dòng)。排除方法：與供貨商聯(lián)系，更換軸承、軸套。
在不銹鋼反應釜的操作和使用過(guò)程中普遍存在著(zhù)粘壁現象，這種現象的發(fā)生是由多種因素所導致。
1、反應溫度和時(shí)間導致
氯化氨作催化劑在反應液溫度低于80℃時(shí)反應速度就會(huì )加快，由于縮聚反應過(guò)于激勵就會(huì )產(chǎn)生凝膠從而出現粘壁現象。
2、樹(shù)脂處理不及時(shí)
縮聚反應時(shí)間延長(cháng)也會(huì )導致樹(shù)脂分子量增大，如果處理不及時(shí)，樹(shù)脂黏度過(guò)高就會(huì )出現粘壁現象。
3、釜壁溫度與物料的溫差過(guò)大
在操作過(guò)程中釜壁溫差冷卻介質(zhì)溫度過(guò)低或突然降溫，都會(huì )導致溫差過(guò)大造成不銹鋼反應釜釜壁的膠液粘壁。
4、制膠工藝指標不穩定
當溫度、壓力等制膠工藝指標控制不穩定或波動(dòng)過(guò)大時(shí)，樹(shù)脂縮聚反應進(jìn)程不均，容易造成不銹鋼反應釜粘壁。
5、尿素中硫酸鹽含量過(guò)高
當在樹(shù)脂縮聚反應釜反應的后期加入尿素時(shí)，就相當于加入了固化劑，促使樹(shù)脂快速交聯(lián)成網(wǎng)狀結構，若處理不及時(shí)，則會(huì )使樹(shù)脂固化在反應釜內。
針對以上因為導致的不銹鋼反應釜粘壁現象我們有以下方式一一解決和避免：
1、將反應液溫度控制在~95℃以?xún)?，正確控制縮聚反應溫度和時(shí)間，及時(shí)終止反應。
2、及時(shí)處理樹(shù)脂，同時(shí)應選用標準的工業(yè)用尿素原料，將尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。
3、注意確定適宜的冷卻介質(zhì)進(jìn)、出口溫度，保持平衡操作。將加熱和冷卻操作控制在合理溫差范圍內，通常蒸汽使用溫度應小于180℃，溫差熱沖擊應小于120℃，冷卻沖擊應小于90℃。
4、在生產(chǎn)操作中，緩慢加壓、升溫。一般通入約0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再緩緩提壓升溫。提升速度以每分鐘0.1～0.15Mpa為宜。
5、選用標準的工業(yè)用尿素原料，使尿素中的硫酸鹽含量限制在0.01%以下。
